Es ist häufig sinnvoll den Einsatz eines Manufacturing Execution System (MES) in der Fertigung zu prüfen. Bei Unternehmen, die eine Massen,- Sorten oder Serienfertigung haben, kann die Anschaffung eines solchen Systems zu erheblichen Kostenreduktionen führen, falls das MES-System das eingesetzte ERP-System sinnvoll ergänzt. Diese stark automatisierten Fertigungstypen zeichnen sich durch eine geringe Anzahl an Aufträgen im Verhältnis zu den hergestellten Stückzahlen und kurze Durchlaufzeiten pro Prozesschritt aus. Werden diese großen Fertigungslose mit einer großen Anzahl an Maschinen hergestellt, sollte über den Einsatz einer MES-Lösung nachgedacht werden.
Das System kann durch die hohe Rechenleistung die kurzen Reaktionszeiten in der Fertigung berücksichtigen und „auf Knopfdruck“ immer neue optimierte Produktionspläne erstellen. Somit können auch Engpässe früh erkannt und optimal gelöst werden, ohne den Produktionsablauf zu stören. Wenn man nun auch noch die Daten eines CAQ-Systems und von BDE-, PZE und MDE-System mit dem MES-System verknüpft, kann auf diese Weise ein Produktionsplan entworfen werden, der nah am Optimum liegt. An dieser Stelle sind gute MES-Systeme, ERP-Systemen oder dem Kopf des Arbeitsvorbereiters weit überlegen, da sie all diese Daten in Echtzeit berücksichtigen können.
Spätestens bei Störungen des Produktionsprozesses (Ausfall von Engpass-Maschinen, Krankheit eines Mitarbeiters, fehlendes Material, etc.) hilft ein MES-System rasch eine neue nun optimale Auftragsreihenfolge für die Fertigung zu erstellen. Dies geschieht entweder durch Änderung des aktuellen Plans oder durch Neusortierung aller freigegebenen Fertigungsaufträge. In jedem Fall aber erfolgt diese Änderungsrechnung mit Hilfe von MES-Software schneller und besser, als es in einem ERP-System oder durch einen Arbeitsvorbereiter möglich wäre. Somit ist immmer sichergestellt, dass der Produktionsprozess so effizient wie möglich durchgeführt wird.